Bogotá, junio de 2026. Con el fenómeno de El Niño ya presente en Colombia cuyo inicio fue confirmado recientemente por el Gobierno y con efectos que podrían extenderse hasta finales de 2026 o inicios de 2027, el sector de infraestructura enfrenta un escenario más exigente para sostener cronogramas, controlar costos y reducir riesgos operativos en obra. La presión climática vuelve más visibles los límites de los métodos tradicionales de construcción, especialmente en proyectos de gran escala donde cualquier retraso impacta directamente la rentabilidad y la ejecución.
En este contexto de urgencia logística, la industrialización de componentes de concreto bajo techo gana terreno como una alternativa definitiva para disminuir la exposición a la intemperie, evitar sobrecostos e incrementar la previsibilidad financiera de los macroproyectos.
Para los grandes consorcios, la discusión ya no pasa sólo por construir más rápido, sino por hacerlo con mayor control, trazabilidad y eficiencia. A diferencia de los métodos convencionales, donde el grueso de la estructura se construye expuesta al clima, la industrialización permite fabricar componentes en plantas especializadas bajo condiciones estrictamente controladas. Posteriormente, estas piezas se transportan y se ensamblan en el sitio del proyecto, redefiniendo las finanzas y la productividad de las obras a través de tres ejes clave:
A de Agilidad y Previsibilidad Financiera: El factor que más impulsa la adopción de sistemas prefabricados es la optimización drástica de los cronogramas. Al fabricar elementos simultáneamente mientras avanzan los movimientos de tierra en campo, se eliminan los tiempos muertos de los procesos secuenciales.
"El sector no puede seguir atado a los riesgos climáticos o logísticos del vaciado en sitio. La industrialización nos permite construir puentes, pasarelas y centros logísticos bajo techo, garantizando a los grandes consorcios el control absoluto de sus cronogramas y presupuestos", afirma Alvaro Bohorquez
Gerente Comercial de Occidente de Preansa Colombia.
B de Barreras a superar: Del Metro Cúbico al Metro Lineal: A pesar de sus ventajas, el ecosistema de la construcción enfrenta un reto estructural desde el diseño. Las unidades estructuradoras del sector en el país aún formulan gran parte de sus proyectos bajo métodos de construcción tradicionales in situ. Esto genera un sesgo operativo en las licitaciones, ya que se diseña y presupuesta en "metros cúbicos" en lugar de "metros lineales".
Migrar hacia el diseño en metros lineales permite a los desarrolladores y consorcios del sector aprovechar la estandarización de las piezas prefabricadas, lo que se traduce en presupuestos cerrados desde el día uno y una reducción significativa del desperdicio de materiales. Según el artículo “BIM-enabled life cycle assessment of concrete formwork waste reduction through prefabrication”, publicado en Sustainable Energy Technologies and Assessments, la prefabricación reporta reducciones de entre 59% y 72% en residuos de formaleta.
C de Calidad y Cumplimiento Normativo Riguroso: La producción en planta automatizada elimina el error humano asociado al vaciado artesanal. Esto garantiza una trazabilidad absoluta de cada elemento estructural, un factor innegociable en infraestructuras críticas.
"No venimos simplemente a proveer materiales; operamos como un socio tecnológico. Al involucrarnos desde la ingeniería inicial, aseguramos el cumplimiento estricto y riguroso de la normativa constructiva colombiana, incluyendo las normas sismorresistentes NSR-10 y CCP-14. Esto facilita a los desarrolladores una transición segura, rápida y rentable hacia el sistema prefabricado", concluye Bohorquez.
La industrialización no busca reemplazar la ingeniería tradicional, sino modernizarla. Para Preansa, el futuro de la conectividad en el país estará marcado por un modelo de servicio integral y ciclo completo: controlar desde el diseño con alta ingeniería, fabricar bajo techo, transportar y ensamblar con precisión en el terreno.
