Con un aumento de hasta el 79% en la conectividad para incrementar la eficiencia
de procesos críticos, una reducción del 3% en fallas correctivas gracias al
mantenimiento predictivo, y más de 20 líderes capacitados junto al Instituto MIT en
habilidades de liderazgo digital, Nissan consolida una manufactura más ágil,
inteligente y conectada.
Bogotá, Colombia. Agosto de 2025 – Nissan América Latina ha consolidado un
robusto ecosistema de transformación digital en manufactura, integrando
automatización avanzada, monitoreo en tiempo real, inteligencia predictiva y un
equipo de talentos que emprende internamente. Este esfuerzo estratégico ha
permitido alcanzar mejoras concretas en sus plantas productivas de vehículos y
motores en América Latina.
En México, las plantas de manufactura están utilizando el marco del Foro
Económico Mundial, llamado SIRI (Smart Industry Readiness Index), para
embarcarse en la transformación Digital Global y así alinear los esfuerzos de
impacto cultural, tecnológico y operativo. Ello ha logrado un incremento de eficiencia
en procesos clave, optimización del mantenimiento con una reducción del 3% en
fallas, y capacitación de más de 20 líderes en colaboración con el Massachusetts
Institute of Technology (MIT). Además, en 2024, la manufactura de Nissan Mexicana
fue consultada y visitada por el Foro Económico Mundial como parte del proceso de
aceleración digital de sus plantas en la región.
En Brasil, la innovación ha llegado hasta la gestión de la cadena de suministro. En
un proyecto piloto, Nissan aplicó inteligencia artificial para mapear proactivamente
los riesgos y automatizar respuestas rápidas. Así, la tecnología permite anticipar
posibles fallos que podrían generar paradas de producción estimadas en 700.000
dólares, al identificar con antelación los riesgos de falta de piezas y permitir la
creación de planes de acción proactivos.
También cuenta con una gestión 4.0 para la sostenibilidad: un Sistema de Monitoreo
de Energía que centraliza los datos de energía, agua y gas natural del Complejo
Industrial de Resende de Nissan Brasil, que permite optimizar el consumo, reducir
costos y realizar una supervisión a distancia a través de dispositivos móviles. Con
más de 250 puntos de medición, esta plataforma generó una reducción de más del
20% en los costos de manufactura en áreas clave, y una disminución significativa
tanto en las emisiones de CO₂ como en el costo por unidad producida.
De la estrategia a la acción: una manufactura más ágil, conectada y
precisa
Nissan ha implementado soluciones integrales alineadas con su visión de
producción inteligente, potenciando la eficiencia operativa, trazabilidad,
mantenimiento proactivo y empoderamiento del talento.
Smart Management: sistema de visualización en tiempo real a través de Control
Rooms que permite a supervisores de planta tomar decisiones inmediatas con base
en datos del proceso y de producción en vivo. También facilita la interacción remota
con expertos mediante video colaborativo.
Esto colabora con mejoras en la calidad y en la eficiencia de sus plantas, logrando
récord en la productividad (unidades por hora) reduciendo los tiempos medios de
reparación, la estandarización de los procesos técnicos incluyendo capacitación en
realidad aumentada mediante hojas de operación digitalizadas y una mayor
autonomía para los equipos de campo, agilidad en el diagnóstico de fallas y mayor
fiabilidad operativa.
Automatización y conectividad inteligente: implementación de servidores, redes e
infraestructura. Por ejemplo, en México, se logró pasar de un 60% en abril 2023 a
un 79% en abril 2024 en conectividad que permitió la implementación de proyectos
de mejora en eficiencia de procesos, con resultados visibles en proyectos como el
nuevo Nissan Kicks.
Formación digital: más de 20 líderes de manufactura capacitados en power skills
(capacidades clave) como liderazgo adaptativo, pensamiento estratégico y Design
Thinking en alianza con el Massachusetts Institute of Technology (MIT).
Alianzas con la triple hélice: a través de su convenio con el Instituto de Ciencia y
Tecnología del Estado de Aguascalientes (INCyTEA) en México, 30 colaboradores
de Nissan recibieron becas en automatización 4.0, impartida por Doctores en
tecnologías de la información y comunicaciones. Justamente allí, algunos de ellos
desarrollaron un proyecto denominado Smart E-tools que fue destacado por su
impacto directo en el negocio.
Smart E-tools: datos que anticipan, procesos que evolucionan
Desarrollado por colaboradores de Nissan Mexicana —Jocelyn Guevara,
especialista en Sistemas de Control de Producción; Santiago García, especialista en
Mantenimiento del Ensamble de Motor; y Guadalupe Barajas, especialista senior en
Ingeniería de Proyectos—, Smart E-tools es un sistema predictivo que convierte los
datos de torque recopilados en las líneas de ensamble en decisiones automatizadas
para el mantenimiento preventivo de herramientas críticas.
Desde su implementación en enero de 2025 en la planta de motores, la herramienta
ha demostrado un impacto concreto en la operación: logró reducir en un 3% las
fallas correctivas, gracias al monitoreo proactivo de métricas clave como CP y CPK
(indicadores de capacidad del proceso que miden la consistencia y estabilidad de
los valores de torque frente a los estándares de calidad). Además, permitió ahorrar
hasta 4 horas semanales en tareas administrativas, al automatizar la planificación
del mantenimiento.
“Con la trazabilidad completa del historial de uso de cada herramienta, Smart E-
tools posibilita un análisis detallado de patrones, habilitando ajustes proactivos y
mayor precisión en la gestión de recursos. También ha contribuido a una mejora del
20% en la estabilidad del proceso, al detectar y corregir desviaciones antes de que
afecten la calidad del producto”, comenta orgullosa, Jocelyn Guevera, una de las
colaboradoras que emprendió dentro de Nissan para presentar esta propuesta.
En Nissan América Latina, son las personas y un uso estratégico de la tecnología,
quienes impulsan la innovación.
